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Produktionssysteme

Produktionssysteme

"Ein Produktionssystem wird oft auch als die kontinuierliche, organisierte Reduzierung von Verschwendung bezeichnet."


Unsere Leistungen:

  • Organisation, Qualifizierung und Training der Teams
  • Entwickeln von Kennzahlen
  • Pull-Prinzip
  • Wertstromdesign
  • Begleitung bei der Umsetzung
  • Kundenorientierung
  • Priorität der Wertschöpfung
  • APQP
  • Arbeitsbewertung
  • Konzeption von Entgeltsystemen
  • Prozesssynchronisierung
  • Verbesserungsanalyse


Informationen zu Produktionssystemen:

Die primäre Bestimmung einer Fabrik ist die Produktion von Gütern. Demnach sind alle Aktivitäten innerhalb der Fabrik auf die Unterstützung und Optimierung der Produktion auszurichten. Das Ziel muss immer eine signifikante Verbesserung der Leistungskennzahlen und des Geschäftsergebnisses sein.

Ganzheitliche Produktionssysteme können diese Aufgabe erfüllen, wenn Sie individuell für das jeweilige Unternehmen entwickelt, strukturiert und eingeführt werden. Die unternehmensspezifische Realisierung eines Ganzheitlichen Produktionssystems kann schrittweise erfolgen.

Als ältestes und bekanntestes gilt das Toyota-Produktionssystem. Die Inhalte sind im wesentlichen folgende:

  • Eliminieren der Verschwendung im Produktionsprozess
  • Synchronisieren der Prozesse
  • Vermeidung von Fehlern
  • Verbesserung der Produktionsanlagen
  • Qualifizierung und Training der Mitarbeiter
  • Kontinuierliche Weiterverbesserung der Prozesse

Das Mercedes-Benz-Produktionssystem (MPS) beschreibt fünf Subsysteme mit insgesamt über 90 Teilelementen: Arbeitsstrukturen/Gruppenarbeit, Standardisierung, Qualität/robuste Prozesse und Produkte, Just-in-time sowie kontinuierliche Verbesserung. Helmut Petri, Produktionsvorstand bei Mercedes-Benz, betont, dass das MPS nur funktioniere, wenn die Mitarbeiter konsequent in die Gestaltung der Abläufe einbezogen werden. Denn, so die MPS-Erläuterungen, "wenn ein Unternehmen versucht, qualitativ hochwertige Produkte zu niedrigen Kosten in kurzer Zeit zu liefern, aber die Entwicklung seiner Mitarbeiter vernachlässigt, dann wird es keinen Erfolg haben."

Bei der Einführung eines ganzheitlichen Produktionssystems GPS wird zuerst ein zukünftiger Zustand als eine Art Wunschvorstellung formuliert. Die Realisierung dieser Vision ist stets der Antrieb für unsere Aktivitäten.

Obwohl diese Vision noch sehr unkonkret ist stellt sie die Basis für eine klare Beschreibung der angestrebten Ziele dar. Bei der Festlegung von klar definierten und messbaren Zielen sollten alle Facetten des betrieblichen Geschehens berücksichtigt werden und neben Produktivitätszahlen auch Aspekte der Arbeitssicherheit, Qualitätsziele, Liefertreue und alle übrigen Leistungsparameter beschrieben werden.

Beisp. ganzheitliches Produktionssystem
Typische Bausteine für ein ganzheitliches Produktionssystem
     
  • Prozessorganisation
  • Funktionsintegration
  • Dezentralisierung

» Übersicht

  • Standardisierung
    - Standardarbeitsblätte
    - Standardisierte Arbeitsplatz Dokumentationen
    - Standardisierte Schichtübergabe
    - Standardisierte Einrichtungen
  • Arbeitsplatzorganisation

» Entlastung

  • Arbeitszeiten
  • TPM

» Flexibilität

  • Visionen
  • Gesamtstrategie

» Klare Ziele

  • Visualisierung
    - Kennzahlen
    - Gruppentafeln

» Information

  • KVP, Kaizen
    - Grafische Ablaufanalyse
    - Kreativitätsmethoden
    - PDCA-Kreis
    - KVP-Workshops

» Verbesserung, Innovation

  • Leistungsbedingungen
  • Einbindung
  • MA-Feedback
  • Entgeltsysteme

» Motivation

  • Gruppenarbeit
    - Gruppengespräche
    - Qualifizierungsmatrix
  • MA-Beteiligung
    Qualifizierung
    - Lerninseln

» Verantwortung

  • Ressourcenschonung
  • Bilanzierung
  • Mülltrennung

» Umwelt

  • Arbeitssicherheit
    - Ergonomie
    - Visualisierte Sicherheitshinweise

» Sicherheit

  • Methodeneinsatz
    - Verbesserungsanalyse
    - Wertanalyse / Value Management
    * Wertverbesserung
    * Wertgestaltung
    - Wertstromdesign
    - Montageanalyse
  • Unternehmenskultur
  • Ziele und Werte
    - Zielvereinbarung
    - Leistungsstandards
    - MA-Befragungen
    - Programm zur Anwesenheitsverbesserung
  • Klare Rollen
    - Stellenbeschreibung
    - Prozessbeschreibung
    - Erstunterweisung für neue MA
    - Rotation

» Führung

  • Pull-Produktion
    - Verbrauchsgesteuerter Routenverkehr
    - Kanban
  • JIT
    - Produktionsprogramm-planung
    - Perlenkette
  • Fließfertigung
    - Kommissionierung /Setbildung
    - Rüstzeitreduzierung
    - Kleine Ladungsträger
    - Losgröße 1
    - FIFO
    - Ein-Lager-Strategie
  • Taktfertigung
    - Feste Taktzeit

» Schnelligkeit, Termintreue

  • Schnelle Problemerkennung und Beseitiung
    - Qualitätsregelkreise
    - Ursachenanalyse
    - Grenzmuster
    - Abschnittsprüfung und Audit
    - Qualitätsalarm /Maschinenstopp
  • Stabile Prozesse
    - SPS
    - Prozess-FMEA
    - Prüfmittelüberwachung
    - Prozess-Audit
    - Systemaudit

» Qualität

Ein Produktionssystem darf nicht starr sein, sondern es muss die Möglichkeit bieten um schnell, flexibel und kalkulierbar auf Veränderungen reagieren zu können.

Die Potenziale von standardisierten Konzepten, eingebettet in ein unternehmensweites Produktionssystem, sind in vielen Untenehmen noch nicht annähernd ausgeschöpft. Gerade bei mittelständischen Unternehmen besteht die Gefahr, Erfahrungswissen und Manufacturing Excellence im hektischen Alltagsgeschäft oder Generationenwechsel zu vernachlässigen.

Grundvoraussetzung sind jedoch ein gemeinsames Bekenntnis von Management und Mitarbeitern zu einem standardisierten Produktionssystem, strukturiertes Vorgehen, konsequentes Umsetzen und Weiterentwickeln.